據(jù)最新消息，2019年12月9日前后，浙石化PE、PP裝置試車成功，本月底及2020年1月初有望實(shí)現(xiàn)全產(chǎn)業(yè)鏈一次性正式開車。浙石化的開工，代表著中國煉化行業(yè)正式進(jìn)入了規(guī)?；窬?，掀開了中國煉化行業(yè)新的篇章。平頭哥認(rèn)為，未來中國七大煉化基地陸續(xù)投產(chǎn)，小規(guī)模企業(yè)陸續(xù)退出市場，大規(guī)模及一體化的煉化企業(yè)將成為中國煉化格局的主要力量。在此，平頭哥想到蘇軾的詩句：

《浣溪沙·細(xì)雨斜風(fēng)作曉寒》

蘇軾

細(xì)雨斜風(fēng)作曉寒，

淡煙疏柳媚晴灘。

入淮清洛漸漫漫。

雪沫乳花浮午盞，

蓼茸蒿筍試春盤。

人間有味是清歡。

正所謂“歷盡多少滄桑事，人間有味是清歡”。面對格局的轉(zhuǎn)變，平頭哥以史為鏡，對全球煉化行業(yè)發(fā)展史進(jìn)行高度復(fù)盤，以求尋根究底，為中國煉化行業(yè)的發(fā)展提供方向性指引。

一、全球煉化裝置技術(shù)發(fā)展歷史回顧：從蒸餾釜的誕生說起

1849年，蘇格蘭的杰姆斯·伊本（JamesIbung）生產(chǎn)出“石蠟油”（ParaffineOil），用于照明，原料先是煤礦里滲出來的石油，后來改用燭煤（CanndCoal）。這一工藝獲英國專利。這一技術(shù)轉(zhuǎn)讓給了英國、美國許多工廠。

與此同時(shí)，據(jù)《美國石油工業(yè)史》記述，最早從煤炭里煉制出燈用煤油的是加拿大地質(zhì)家亞伯拉罕·格斯納（AbrahamGesner）博士，1852年研發(fā)出類似的工藝，獲得了美國專利，其專利權(quán)是用煤炭生產(chǎn)“Kerosene”(是希臘文中蠟“wax”與油“oil”的復(fù)合字，中文譯為煤油。)1853年，紐約的一家公司用他的技術(shù)生產(chǎn)煤油，投放市場。

但是，美國人稱薩繆爾·M·基爾（Samu.M.Kier）是煉油業(yè)的創(chuàng)始人，因?yàn)樗粌H成功地應(yīng)用了蒸餾的原理，加工原油，生產(chǎn)出石油產(chǎn)品，而且制造出商業(yè)化生產(chǎn)的第一只蒸餾釜?；鶢柋臼瞧テ澅べu藥的商人。他擁有煤礦、一座鑄鐵工廠，還是匹茲堡-費(fèi)城航運(yùn)公司的發(fā)起人之一。多年來，他經(jīng)營著賓夕法尼亞塔蘭屯附近阿列漢尼河邊的鹽井。有些鹽井滲出原油來。鹽場主把它當(dāng)作討厭的副產(chǎn)品扔在河里，很讓行船的人討厭?；鶢柊阉鼈兪占饋?，裝在玻璃瓶里當(dāng)藥賣。品名“石油（Petroleum）”或“巖石油（Rockoil）”。

基爾弄了一些原油樣品，送到費(fèi)城的詹姆斯·布思（JamesCBooth）教授（他是美國化學(xué)學(xué)會(huì)的主席）那里去，請他做分析，為塔蘭屯的原油找出路。布思在實(shí)驗(yàn)室里做了試驗(yàn)，確認(rèn)原油通過蒸餾，可以加工出很好的照明用油，并且給基爾畫了蒸餾釜的草圖。因此，布思也被認(rèn)為是石油業(yè)界第一位化學(xué)家。

圖：全球第一套蒸餾釜

基爾按照布思的草圖，制造出美國第一只蒸餾釜，直徑110.5厘米，高142.2厘米，容量0.8立方米。釜內(nèi)盛塔蘭屯原油，釜下燒煤炭。釜里產(chǎn)生的油蒸汽通過小管子進(jìn)入盛水的桶，冷凝為淺黃色的煤油。1850年，基爾在匹茲堡第七大街上開始出售燈用煤油，稱為“碳油（Carbonoil）”。賣價(jià)每加侖1.5美元。這種油點(diǎn)燃起來很亮，但是有一股難聞的味道。

紐約的一位咖啡和香料零售商費(fèi)里斯（A.C.Ferris）看中了這種燈油，買了12加侖回去。他想出了辦法，用硫酸和苛性鉀加以處理，成品油呈檸檬色，近于無臭。他稱這一工藝為“煤炭-石油”工藝。這種燈油大受歡迎。于是，他到處尋找原油，擴(kuò)大原料來源。首先，他買下了基爾的塔蘭屯鹽場產(chǎn)的全部原油。接著，派人到加利福尼亞、荷屬東印度等地去調(diào)查。他承諾按每桶20美元收購。

在加拿大，費(fèi)里斯找到經(jīng)營恩寧斯基林油田的杰姆斯·米勒·威廉姆斯，向他收購原油。1858年，費(fèi)里斯加工了1183桶（161噸）原油，成為美國當(dāng)時(shí)最大的煉油商。據(jù)記載，1859年那年，美國已經(jīng)有50多家煉油廠，分別用軟煤、頁巖或天然瀝青生產(chǎn)煤油。

熱裂化技術(shù)是在1910年前后被發(fā)明，當(dāng)時(shí)汽車開始大規(guī)模生產(chǎn)，接著，拖拉機(jī)、飛機(jī)等得到了大量應(yīng)用。市場對汽油的需求迅速增長，汽油取代煤油成為最主要的石油產(chǎn)品。

圖：對煉油工藝的不斷研究

那么問題來了，怎樣能從單位原油中提煉出更多的汽油來？

這方面第一個(gè)突破是熱裂化。熱裂化的發(fā)明者是威廉M伯頓。伯頓生于美國克里夫蘭，1886年畢業(yè)于WesternReserve大學(xué)，1889年在霍普金斯大學(xué)獲得博士學(xué)位。1890年進(jìn)入標(biāo)準(zhǔn)石油公司當(dāng)化學(xué)師，后來任煉油廠總管助理、總管，1911年起成為印第安納標(biāo)準(zhǔn)石油公司一名董事，1915年為副總裁，1918年出任總裁，直到1927年退休。第一次世界大戰(zhàn)時(shí)期，他在惠廷煉油廠、當(dāng)時(shí)的實(shí)驗(yàn)室主任羅伯特漢弗萊斯。參加這項(xiàng)研究的還有羅杰斯和布蘭斯基。此二人都是霍普金斯大學(xué)的博士。

他們設(shè)定反應(yīng)的溫度要達(dá)到850?F（454?C）。當(dāng)時(shí)還沒有焊接技術(shù)，鋼板制造圓筒只能鉚接。強(qiáng)度夠不夠？對此也要反復(fù)試驗(yàn)。

經(jīng)過兩年多的工作，到1910年底，伯頓和漢弗萊已經(jīng)確信，高溫、高壓下生產(chǎn)出“合成汽油”是可行的，安全的。為此他打報(bào)告建議上100套工業(yè)化的、容量為8000加侖的熱裂化釜。但是，當(dāng)時(shí)印第安納標(biāo)準(zhǔn)石油公司還是洛克菲勒的標(biāo)準(zhǔn)石油公司的子公司，而母公司正被“反托拉斯法”的官司弄得焦頭爛額，董事會(huì)里有些人也擔(dān)心高溫、高壓會(huì)導(dǎo)致像鍋爐那樣的爆炸，沒有批準(zhǔn)他的建議。

圖：世界煉油工業(yè)快速發(fā)發(fā)展

1911年，標(biāo)準(zhǔn)石油公司被迫解體，印第安納標(biāo)準(zhǔn)石油公司獨(dú)立了。伯頓建成了世界第一座半工業(yè)化的熱裂化裝置。其蒸餾釜直徑8英尺（2.44米）高10英尺（約3.05米），處理量150桶（約20噸）。汽油采收率提高一倍多。1913年1月7日，公司獲得了伯頓熱裂化工藝的專利權(quán)。當(dāng)時(shí)熱裂化的原料油是原油“拔頭”出來的瓦斯油，最初得到的餾分油約占原料油的25%～30%;很快提高到65%～70%，汽油的最終采收率約50%。熱裂化工藝顯示了很大的優(yōu)越性，新裝置在許多地方建立起來。

就在此時(shí)，一項(xiàng)新的技術(shù)順應(yīng)時(shí)代的發(fā)展而誕生，那就是催化裂化工藝，此技術(shù)的誕生也標(biāo)志著煉油工藝重要的成就。

所謂催化裂化，就是在催化劑作用下進(jìn)行的裂化反應(yīng)，同熱裂化相比，輕質(zhì)油的產(chǎn)率更高，汽油的辛烷值更高，柴油的安定性也比較好，并且同時(shí)產(chǎn)生大量富含烯烴的液化氣，是很好的有機(jī)化工原料。直到現(xiàn)在，催化裂化仍然是幾乎所有煉油廠主要的二次加工工藝。

催化裂化工藝的發(fā)明人是法國工程師兼工業(yè)家尤金·胡德利（EugeneHoudry）。1937年3月5日，在它的馬庫斯·胡克煉油廠誕生了完全商業(yè)化的胡德利催化裂化裝置，日處理能力是12000桶（約60萬噸/年）。在1938年美國石油學(xué)會(huì)的年會(huì)上，阿瑟·皮尤宣布了這一嶄新的工藝的成功，各家石油公司紛紛要求轉(zhuǎn)讓技術(shù)。

圖：尤金·胡德利

印第安納標(biāo)準(zhǔn)石油公司組織了以副總裁兼煉制部主任保羅斯為首的班子，經(jīng)過論證，認(rèn)為技術(shù)轉(zhuǎn)讓費(fèi)太貴，引進(jìn)技術(shù)不如自己另外研究。其他幾家也有同樣意見。1938年10月，組成了合作研究機(jī)構(gòu)——催化研究協(xié)會(huì)。參加者有：印第安納標(biāo)準(zhǔn)石油公司、新澤西標(biāo)準(zhǔn)石油公司、德國的法本工業(yè)公司、凱洛格公司（注：這是一家專業(yè)化的石油工程建設(shè)公司）。

不久，英波石油公司、皇家荷蘭殼牌集團(tuán)、得克薩斯公司、環(huán)球油品公司（UOP）也參加進(jìn)來。這個(gè)集團(tuán)合作研究開發(fā)的是流化催化裂化技術(shù)。

流化床的概念是新澤西標(biāo)準(zhǔn)石油公司的威廉姆·奧代爾提出來的，1936年申報(bào)了專利。由于對催化劑再生和積碳燃燒的控制了解甚少，流化床的問題被暫時(shí)擱置起來。美國油氣雜志刊登的胡德利催化裂化的論文，啟發(fā)了科技人員研究流化催化裂化的熱情。新澤西標(biāo)準(zhǔn)石油公司的研究人員突破了“上流式”催化裂化的關(guān)鍵問題，使催化劑同原料油、產(chǎn)品、煙氣分別在反應(yīng)器、再生器內(nèi)向上流動(dòng)，從頂部排除再分離。

圖：當(dāng)年的新澤西標(biāo)準(zhǔn)石油公司

1941年2月11日，新澤西標(biāo)準(zhǔn)石油公司宣布，催化研究協(xié)會(huì)開發(fā)成功了流化催化裂化工藝。三座處理量為每天12000桶（約60萬噸/年）的流化催化裂化裝置相繼建成。其中第一套是凱洛格公司設(shè)計(jì)、建造在巴吞魯日煉油廠的那一套。投產(chǎn)日期是1942年5月25日。

這種新工藝發(fā)展很快。第一代的“上流式”不久就被第二代的“下流式”所取代。上述上流式的第一套裝置尚未投產(chǎn)，第二代下流式的10套裝置已經(jīng)開工建設(shè)。1947年，這個(gè)集團(tuán)又開發(fā)出第三代，1951年開發(fā)出第四代流化催化裂化技術(shù)。由于這個(gè)合作研究協(xié)會(huì)以新澤西標(biāo)準(zhǔn)石油公司為核心，這些技術(shù)統(tǒng)稱埃索（ESSO）流化催化裂化工藝。

另外，為了進(jìn)一步提升油品產(chǎn)量和質(zhì)量，以及拓展油品向化工品轉(zhuǎn)型的發(fā)展方向，環(huán)球油品公司的技術(shù)人員加入了研究催化重整的技術(shù)。1949年3月29日，這家公司公布了利用催化劑進(jìn)行環(huán)烷脫氫異構(gòu)生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)汽油的方法，為提高其有辛烷值開創(chuàng)了新的途徑。

新工藝的關(guān)鍵是找到一種高效率的催化劑。經(jīng)過多年努力，他們開發(fā)出了鉑催化劑。1949年10月28日，在美國密執(zhí)安州馬斯基根的“老荷蘭“煉油廠建成了世界第一套鉑重整裝置。它的初期處理量為每天238.5立方米。這套裝置10年后還在運(yùn)行，處理量已經(jīng)擴(kuò)大為每天477立方米。

圖：鉑催化劑

環(huán)球油品公司在1951年公布了另一種鉑催化劑，1953年年末另一套裝置投入了運(yùn)行。

1955年，出現(xiàn)了兩種新的催化重整工藝。一種是胡德利配套催化重整，在中等強(qiáng)度條件下操作，可以從產(chǎn)品中回收芳香烴。另一種是環(huán)球油品公司的雷克斯重整法，把鉑重整同芳香烴萃取結(jié)合了起來。20世紀(jì)60年代發(fā)展了多種催化劑。

環(huán)球油品公司在20世紀(jì)60年代末把鉑重整工藝發(fā)展為連續(xù)再生式催化重整工藝，并且在1971年順利投產(chǎn)了第一套重整裝置，包括：直立式換熱器，箱式加熱爐，直立煙筒式反應(yīng)器。這種工藝使反應(yīng)系統(tǒng)和再生系統(tǒng)有較高的開工率，產(chǎn)品的辛烷值更高。

二、全球煉化行業(yè)規(guī)模發(fā)展史回顧：在技術(shù)推動(dòng)下快速增長

煉油加工是成熟的工藝，從歷史的發(fā)展演變來看主要是伴隨著規(guī)?；?、復(fù)雜系數(shù)的提升；近年來由于加工重質(zhì)油的需求，煉廠普遍的加氫能力提升。自2014年以來，由于成品油的需求放緩，化工品盈利的好轉(zhuǎn)，煉廠加工更是致力于化工品比例的提升。因此，大型規(guī)?；?、復(fù)雜系數(shù)提升、煉化一體化成為了煉油發(fā)展的新趨勢。

由于近年來化工品盈利較好，以及原油的輕質(zhì)油和重質(zhì)油的加工結(jié)構(gòu)變化，煉油的加工工藝整體方向變?yōu)椋阂远喈a(chǎn)作為化工品原料的輕烴為導(dǎo)向，以及加大對輕重質(zhì)油的進(jìn)料調(diào)節(jié)和加工渣油能力的提升。對于煉油產(chǎn)業(yè)鏈中的不同裝置的作用，可以總結(jié)為以下：

催化裂化（FCC）：催化裂化是煉廠重油二次轉(zhuǎn)化的主要手段，目前全球催化裂化加工能力約占原油一次加工能力的 16%。催化裂化是在熱和催化劑的作用下，使重質(zhì)油發(fā)生裂化反應(yīng)，轉(zhuǎn)變?yōu)榱鸦瘹狻⑵宛s分和柴油餾分等；其原料是原油通過蒸餾所得的重質(zhì)餾分油，或在重質(zhì)餾分油中摻入少量渣油，或全部用常壓渣油或減壓渣油。催化裂化除生產(chǎn)油品外，也副產(chǎn)化工品丙烯，催化裂化丙烯產(chǎn)量占全球丙烯產(chǎn)量的近 30%，是僅次于蒸汽裂解的第二大丙烯來源。催化裂化所產(chǎn)汽油辛烷值高，裂化氣(一種煉廠氣)含丙烯、丁烯、異構(gòu)烴多。而典型煉油廠的汽油主要由輕直餾汽油、焦化輕汽油、烷基化油、重整生成油、FCC 汽油和 MTBE組成。

催化重整：主要是將石腦油轉(zhuǎn)變成富含芳烴的重整生成油，并副產(chǎn)氫氣，是PX生產(chǎn)的主要路線。重整生成油可直接用作汽油的調(diào)和組分，也可以經(jīng)過芳烴抽提以提取苯、甲苯、二甲苯，而副產(chǎn)氫氣是煉廠加氫裝置的主要來源之一。

渣油加氫裂化：加氫裂化技術(shù)是重油深度加工的主要工藝手段之，也是能在原料輕質(zhì)化的同時(shí)直接生產(chǎn)清潔燃料和優(yōu)質(zhì)化工原料的重要技術(shù)手段。渣油的處理無非分為兩種，脫碳和加氫。目前代表渣油加氫最先進(jìn)的加工工藝主要是沸騰床加氫裂化和懸浮床加氫裂解（或漿態(tài)床）。恒力石化采用法國 Axens 的技術(shù)，單線320 萬噸/年（合計(jì) 2*320 萬噸/年）沸騰床渣油加氫裂化于今年順利開車，成功將原油中重質(zhì)油全部轉(zhuǎn)化生成了石腦油、柴油、蠟油、未轉(zhuǎn)化油等中間產(chǎn)品，為下游石腦油加氫、柴油加氫裂化、蠟油加氫裂化和溶劑脫瀝青等裝置提供了充足原料保障。而懸浮床加氫裂化，意大利 ENI 公司在意大利 Sannazzaro 煉廠的 135萬噸/年產(chǎn)能已經(jīng)實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。

延遲焦化：重劣質(zhì)油加工比例上升仍然是未來長期的趨勢，延遲焦化是脫碳的工藝路線選擇。延遲焦化是一種熱裂化工藝，其主要目的是將高殘?zhí)嫉脑娃D(zhuǎn)化為輕質(zhì)油。美國是焦化能力最大的國家，但由于美國輕質(zhì)原油過剩，焦化裝置的利用效率下降。延遲焦化是煉廠加工劣質(zhì)重油不可或缺的手段之一，可以深度加工來自廠內(nèi)其他裝置的尾料包括減壓渣油、減黏裂化渣油、催化裂化油漿、加氫裂化尾油等，也可以用于改善煉廠柴汽比、為乙烯工業(yè)及重整裝置提供原料等重要作用。延遲焦化的優(yōu)勢主要有：原油適應(yīng)性強(qiáng)、可以提高柴汽比、可以加工硫含量高的催化油漿等。

煉化廠制氫：煉化一體化工廠需要大量的氫氣，主要用于渣油加氫、加氫精制等。同時(shí)煉化一體化工廠在生產(chǎn)環(huán)節(jié)也會(huì)副產(chǎn)氫氣，因此氫氣的綜合利用至關(guān)重要。大型煉化項(xiàng)目的氫氣來源主要有：1）石油焦或煤制氫，美國煉廠多外購來自于天然氣 SMR 制氫；2）催化重整氫氣，一般情況下，重整副產(chǎn)氫氣約占原油總量的0.5-1%，對于全加氫煉油流程，氫氣用量一般占原油加工量的 0.8-2.7%；3）石腦油裂解副產(chǎn)氫氣；4）丙烷/丁烷脫氫副產(chǎn)；5）低濃度氫氣的回收，如加氫、催化裂化、延遲焦化副產(chǎn)的氫氣，采用變壓吸附（PSA）、膜分離、深冷等三種工藝提取。

圖：煉廠類型及裝置配套關(guān)系

煉油產(chǎn)能自2018年起進(jìn)入快速擴(kuò)張階段，意味著未來則面臨著行業(yè)需求下行的風(fēng)險(xiǎn)。根據(jù)BP能源統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，2018年全球煉油產(chǎn)能10005萬桶/天（50.024億噸/年），同比增長1.4%或增加產(chǎn)能8568.3萬噸/年。2019年起，全球煉油新增產(chǎn)能增速將會(huì)擴(kuò)大，且伴隨著單一煉廠的規(guī)模擴(kuò)大，下游同時(shí)配套乙烯等化工品等趨勢。

圖：1965年至2019年全球產(chǎn)能快速增長

乙烯是重要的化工品原料，同時(shí)乙烯對于國民經(jīng)濟(jì)的帶動(dòng)效應(yīng)明顯，一個(gè)乙烯項(xiàng)目的投資往往會(huì)伴隨著下游眾多精細(xì)化工產(chǎn)品的投資。乙烯項(xiàng)目的投資往往會(huì)帶動(dòng)更大的輻射效應(yīng)，并有望達(dá)到供給創(chuàng)造需求的效果。

除了煤化工的煤制烯烴CTO/甲醇制烯烴MTO外，全球絕大多數(shù)的乙烯生產(chǎn)是通過裂解而成。生產(chǎn)規(guī)?；暮诵脑谟诹呀鉅t的規(guī)模與壓縮機(jī)的功率。目前乙烯生產(chǎn)的趨勢是大型化與煉化一體化。傳統(tǒng)的乙烯的生產(chǎn)多是外購石腦油通過裂解而成，一般情形下生產(chǎn)100萬噸乙烯需要330萬噸的石腦油原料，而同時(shí)副產(chǎn)近50噸丙烯、18萬噸丁二烯、20萬噸純苯、以及其他芳烴混合物、異丁烯、丁烯、碳五、乙烯焦油等。目前全球乙烯裝置接近270套，共計(jì)產(chǎn)能1.7億噸/年。美國在2010年以后由于頁巖氣革命，在開發(fā)過程中也帶來了大量的乙烷副產(chǎn)，這些是裂解乙烯的優(yōu)質(zhì)原料。

圖：2005年至今全球乙烯產(chǎn)能規(guī)模快速增長

除常減壓外，當(dāng)前石油的主要加工工藝還有加氫裂化、催化重整、延遲焦化、加氫精制、減黏裂化、烷基化等。經(jīng)過多年的發(fā)展，石油煉化加工的工藝形成了完整的體系，但石油的加工原理和工藝并沒有大的改變，技術(shù)進(jìn)步主要體現(xiàn)在：裝置的規(guī)?；?、煉化一體化能力、催化劑的進(jìn)步、重油及渣油加氫的處理能力、生產(chǎn)的智能化等。

規(guī)模化主要體現(xiàn)在裝置的大型化，以及一體化、石化園區(qū)的集約化。綜合對比中國臺灣麥寮的臺塑基地、印度Jamnagar的信誠公司生產(chǎn)基地、韓國蔚山的SK生產(chǎn)基地、新加坡裕廊島、沙特朱拜勒（Jubail）、沙特延布（Yanbu）、阿聯(lián)酋的Ruwais等大型煉化基地。經(jīng)過分析，可以得到，裝置的規(guī)?；欣诮档驮O(shè)備投資成本、提高原料收率、增加生產(chǎn)的穩(wěn)定性等。而園區(qū)化集中的管理可以降低公用工程的成本，加大各種產(chǎn)品之間的優(yōu)化，做到物料平衡、物盡其用。

圖：煉油裝置中全球單套裝置規(guī)模最大企業(yè)統(tǒng)計(jì)

不同原油品種可以選擇不同的加工工藝，同樣對于不同的下游應(yīng)用需求，也可以選擇合適工藝路線。整體而言，原油加工分為一次加工、二次加工、三次加工等。一次加工主要為原油的初加工，即把原油蒸餾分為幾個(gè)不同的沸點(diǎn)范圍（即餾分），其加工裝置為常壓蒸餾或常減壓蒸餾。二次加工為原油的深加工，即將第一次加工得到的餾分再加工成商品，其加工裝置為催化裂化、加氫裂化、延遲焦化、催化重整、減黏裂化等。

煉油的產(chǎn)品切割中主要根據(jù)餾分、碳?xì)浔鹊?；其中對?yīng)含碳量為：C1-C4LPG；C5-C9石腦油；C5-C10汽油；C10-C16煤油；C14-C20柴油；C20-C50潤滑油；C20-C70燃料油；

原油長期重質(zhì)化趨勢，以及煉化一體化后裂解乙烯配套的原料需求，渣油加氫裂化更適合我國國情。近年來，隨著美國頁巖油的產(chǎn)量不斷增加，輕質(zhì)油的供應(yīng)增多；另一方面，美國對于委內(nèi)瑞拉的制裁，重質(zhì)原油的產(chǎn)量減少。從近期山東地?zé)挼倪M(jìn)口原油比例也可以看出，加工原油出現(xiàn)了硫含量和酸值下降，略輕質(zhì)化的現(xiàn)象。由于美國的煉油裝置年代久遠(yuǎn)，輕質(zhì)油加工帶來的汽油收率較高，反而柴油市場更好；因此會(huì)減少催化裂化進(jìn)料，增加柴油產(chǎn)出，這樣會(huì)帶來煉廠的使用效率下降。同時(shí)，美國的煉廠仍然以加工燃料為導(dǎo)向，延遲焦化的占比較多；而且美國的乙烷供應(yīng)充裕，乙烯裂解原料多以頁巖氣副產(chǎn)的乙烷為主，對于煉廠的渣油加氫裂化中的輕烴需求較少，因此渣油加氫裂化的應(yīng)用空間反而較小。

國內(nèi)新的大煉化項(xiàng)目均以提高化工品比例為主，整體的設(shè)計(jì)路線以多產(chǎn) PX，輕烴為主，盡量減少成品油的產(chǎn)量。在成品油加氫精制，以及渣油裂化過程中所需的氫氣消耗量大，因此往往需要采用煤制氫或者石油焦制氫的路線來保障氫氣供應(yīng)。

三、全球煉化行業(yè)未來50年發(fā)展預(yù)測：一體化帶來的多元化和縱深化發(fā)展

對于全球煉化行業(yè)發(fā)展趨勢來說，平頭哥認(rèn)為，在油品全球化供應(yīng)過剩的大背景下，“控?zé)捲龌笔侨驘捇惑w化的發(fā)展常態(tài)，而煉化一體化的企業(yè)發(fā)展模式，已成為與化工物料互換、能量共享和公共設(shè)施共用的緊密一體化發(fā)展模式，此舉很大程度上降低了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，提高了產(chǎn)品的附加值。

對于未來50年內(nèi)全球煉化一體化的發(fā)展大趨勢，平頭哥總結(jié)為以下幾個(gè)方向：

（1）全球煉化一體化向更加多元化模式快速發(fā)發(fā)展

本文開頭提及的浙石化，是4000萬噸/年煉油裝置，下游配套280萬噸/年乙烯裝置和1040萬噸/年芳烴裝置，下游化工裝置體量位居國內(nèi)一體化企業(yè)的前列。并且，?？松梨陂_發(fā)和應(yīng)用了IGCC氣電聯(lián)產(chǎn)一體化技術(shù)，在我國福建煉化中工業(yè)化應(yīng)用，并且成為了我國首套供氫、供汽和發(fā)電的多聯(lián)產(chǎn)IGCC裝置，采用其溶劑脫瀝青裝置的脫油瀝青為原料，生產(chǎn)氫氣、超高壓蒸汽和發(fā)電，并副產(chǎn)氧氣和氮?dú)?，滿足了其1200萬噸/年煉化一體化項(xiàng)目的所有電力、蒸汽與40%的氫氣需求，產(chǎn)生了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

所以，平頭哥認(rèn)為，自上世紀(jì)90年代至今，隨著對芳烴市場的需求，煉廠自身應(yīng)對氫氣需求及汽電或熱電聯(lián)產(chǎn)的需求，煉化一體化跨越了煉廠自身的經(jīng)營范圍，覆蓋了多種化工產(chǎn)品的生產(chǎn)，進(jìn)一步提高了芳烴、烯烴等產(chǎn)品的產(chǎn)出，提升了煉廠的多元化發(fā)展模式。并且，隨著油品供應(yīng)規(guī)模的過剩，未來全球煉化一體化企業(yè)必將走向更加多元的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，下游將涉及至專用化學(xué)品等領(lǐng)域。

（2）全球煉化一體化向縱深方向發(fā)展

中國石油、沙特基礎(chǔ)工業(yè)公司和中科院大連化物所正在合作開發(fā)天然氣直接制烯烴/芳烴技術(shù)，與現(xiàn)有的天然氣轉(zhuǎn)化的傳統(tǒng)路線相比，該技術(shù)不需要高耗能的合成氣制備過程，縮短了工藝路線，反應(yīng)過程本身實(shí)現(xiàn)了二氧化碳的零排放，碳原子利用效率可達(dá)到100%，一旦開發(fā)成功，將推進(jìn)煉化一體化向天然氣、煤化工等領(lǐng)域進(jìn)一步拓展。

?？松梨?、沙特阿美和沙特基礎(chǔ)工業(yè)公司都開發(fā)了原油直接裂解制烯烴技術(shù)，通過省略常減壓蒸餾、催化裂化等主要煉油環(huán)節(jié)，簡化流程、降低投資，以最大化生產(chǎn)化學(xué)品為目的，多產(chǎn)烯烴、芳烴等化工原料，化學(xué)品轉(zhuǎn)化率可達(dá)50%~70%。并且，?？松梨谠趶V東計(jì)劃上馬全球首套原油直接裂解制烯烴技術(shù)。

另外，全球的技術(shù)研究方向（后期平頭哥將擇機(jī)重點(diǎn)介紹全球新技術(shù)研究成果，希望大家密切關(guān)注）中，還包括天然氣直接制烯烴/芳烴技術(shù)、催化裂化多產(chǎn)低碳烯烴技術(shù)、催化重整多產(chǎn)芳烴技術(shù)及加氫裂化多產(chǎn)乙烯裂解原料技術(shù)等。加氫裂化正成為煉化一體化的核心主體技術(shù)，采用新型催化劑、優(yōu)化調(diào)整工藝流程或工藝條件，廣泛用于多產(chǎn)石腦油或加氫尾油的生產(chǎn)技術(shù)。

煉化一體化雖然是煉油和乙烯生產(chǎn)的重要載體，但是平頭哥認(rèn)為，隨著技術(shù)的發(fā)展，全球煉化一體化呈現(xiàn)了新的模式和發(fā)展動(dòng)向，已成為全球煉化一體化企業(yè)優(yōu)化資源配置、降低生產(chǎn)成本、提高附加值產(chǎn)品的主要戰(zhàn)略選擇。全球煉化一體化的縱深化發(fā)展，也將成為未來全球煉化行業(yè)的長遠(yuǎn)大趨勢。